在眉山市青神县，一位从农田走出的工程师，用18年时间将国产农牧机械精度提升至国际前沿水平，为中国装备制造业开辟出技术突围之路。他就是四川省第九届劳动模范、四川众鑫盛农牧机械有限公司科研中心膨化工程师——曹柳。

2020年夏，公司车间双螺杆膨化机因能耗高几乎停摆。曹柳顶着42℃的高温驻守试验舱38天，在螺杆啮合角度上撕开了突破口。2022年，国内首台三螺杆膨化机118X3问世，产能较进口设备提升23%、能耗直降18%。其核心的327个零部件的毫米级重构——螺杆与衬套间隙从0.1毫米压缩至0.05毫米，剪切效率跃升40%。如今，该机型已覆盖13省饲料厂，年节省电费超2000万元。

而面对800万元/台的进口设备垄断，曹柳团队更是将实验室转化为技术攻关基地，在精密测绘中撕开技术封锁。2021年冬，曹柳率领团队用3个月时间，借助激光扫描仪测绘2380个数据点，将“技术黑箱”拆解为可复制图纸。通过“等间隙啮合+动态补偿”技术，国产设备在同等产能下寿命延长50%，其独创的联轴器过载保护系统可在0.3秒内完成动力分离，故障率骤降67%。目前，该国产替代方案已为企业节省采购成本超3亿元。

2023年，在印度孟买，曹柳携自制测绘仪直面瘫痪的某国膨化机。他钻入满是油污的机舱，在48小时内诊断出轴承预紧力不足和水冷系统堵塞的问题，并创新性地植入涡旋水冷模块。60天鏖战后，设备在50℃高温下持续运行72小时未出现热衰减现象，为印度客户挽回千万美元损失。此次跨国技术服务，标志着中国农牧机械技术方案获得国际市场认可。

多年来，曹柳坚持“车间即课堂”的理念培养人才，带领团队建立故障案例数据库，用实践淬炼技术梯队：“95后”工程师陈默在广东某老旧设备改造中，通过听诊器检测出三级行星轮啮合异常，成功修复服役23年的核心部件；王浩则在山东某企业应用红外热成像技术，12分钟内精准定位轴承故障，使维修效率较传统方式提升3倍……团队累计培养11名技术骨干，获授权专利6项，人均年产值突破500万元。

从田间地头走出的技术工匠，在螺杆的精密世界里书写着中国制造的实践篇章。当曹柳获评“制造强市先进个人”时，第七代智能膨化机正在车间进行最后调试——旋转的螺杆上，镌刻着中国装备制造业从技术追赶到局部领先的发展轨迹。在0.01毫米的精度坚守中，在每度电的效能提升里，这支技术团队始终保持着对技术前沿的持续突破能力。